乳化罐在生产全过程中的重要性

　　生产全过程中-需要依照严苛的产品卫生或无菌等级标准开展管控。各种各样原材料需要在受控、安全性和可重复的状况下，以定量化的方式开展均匀、加温、冷却、杀菌和填补。生产系统需要含有在线清理(CIP)、在线杀菌(SIP)和在线干躁等设备;另外，以便纪录和追踪，生产全过程需要自动化化，合乎优良的自动化生产制造规范(GAMP)5的规定。

　　传统式的批备乳液的方式是应用乳化罐和分散剂。在搅拌分散后的全过程中，需要在层流下加上活性成份，这涉及到很多的手动式工艺步骤，并且因为乳化罐的搅拌有限制，工艺非常耗时间。并在生产工艺中添加真空功能，能够更有效的完成混和均匀。

　　比如生产制造一种水包油的乳剂制品，在初期的两相是不溶性的。这时工艺的关键是转子定子系统要造成充足的剪切力。原材料会根据抽吸的方法从物料仓或乳化罐立即进到匀称机的混合腔，在其中开展一步的混和。随后，在匀称机运作的标准下，机器设备会先将含有乳化剂的一相吸进匀称机，随后立即再吸进第二相;因为存有乳化剂，在髙速混和的功效下，两个不溶性的相形会先转化成粒度较粗的初期乳化的分散，随后在匀称机的功效下转化成粒度较细、均匀一的乳剂。依据不一样的原材料配方，许多乳剂将会在一次根据转子定子地域后就早已成型化;也有将会需要更长的剪切匀称机，促进商品中的液滴料做到更小的粒度。快速操作的机器设备在转子匀称机前外置了一个预混腔体，使客户可以更非常容易地操纵原材料进到匀称机前的关键阶段。

　　两相初期混合后，产品会通过转子/定子的推送循环回流器：从乳化罐下方通过均质器进入容器上方，然后再回到均质器。这种强行循环路径让企业对整批所需时间进行精确评价：通过转子均质器一次记录物料的时间，可以推送所需循环次数和均质时间。在加热和冷却过程中，物料外循环的另一个优点是十分明显。特别是在大批量、大容器涉及的情况下，仅凭产品本身就很难保持均温，而采用物料外循环则能使径向温度的分布相对恒定，在加工结束时还能通过高水平真空的应用，保证消除气泡，产出光滑、光泽、稳定的产品。